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                                              液壓泵嚴重磨損原因分析


                (1)檢查動臂油缸的內漏情況。最簡單的方法是把動臂升起,看其是否有明顯的自由下降。若下落明顯則拆卸油缸檢查,密封圈如已磨損應予更換。 

                 (2)檢查操縱閥。首先清洗安全閥,檢查閥芯是否磨損,如磨損應更換。安全閥安裝后若仍無變化,再檢查操縱閥閥芯磨損情況,其間隙使用限度一般為0.06mm,磨損嚴重應更換。 
                 (3)測量液壓泵的壓力。若壓力偏低,則進行調整,加壓力仍調不上去,則說明液壓泵嚴重磨損。 
          經檢查測量液壓泵的壓力僅為5-7MPa,明顯低于液壓系統的額定壓力。拆卸液壓泵后發現軸套已磨損,低壓區泵殼內壁被齒輪嚴重“掃?!?,側壁也稍有磨損。由此可見,造成動臂帶載不能提升的主要原因為: 
                 a. 液壓泵嚴重磨損。在低速運轉時泵內泄漏嚴重;高速運轉時,泵壓力稍有提高,但由于泵的磨損及內泄,容積效率顯著下降,很難達到額定壓力。液壓泵長時間工作又加劇了磨損,油溫升高,由此造成液壓元件磨損及密封件的老化、損壞,喪失密封能力,液壓油變質,最后導致故障發生。 
                 b.液壓元件選型不合理。動臂油缸規格為70/40非標準系列,密封件亦為非標準件,制造成本高且密封件更換不便。動臂油缸缸徑小,勢必使系統調定壓力高。 
                 c.液壓系統設計不合理。由圖1可知,操縱閥與全液壓轉向器為單泵串聯,安全閥調定壓力分16MPa,而液壓泵的額定工作壓力也為16MPa。液壓泵經常在滿負載或長時間超負荷(高壓)情況下工作,并且系統有液力沖擊,長期不換油,液壓油受污染,加劇液壓泵磨損,以致液壓泵泵殼炸裂(后曾發現此類故障)。 
                 2 改進及效果 
                 (l)改進液壓系統設計。經過多次論證,最后采用先進的優先閥與負荷傳感全液壓轉向器形式。新系統能夠按照轉向要求,優先向其分配流量,無論負載大小、方向盤轉速高低均能保證供油充足,剩余部分可全部供給工作裝置回路使用,從而消除了由于轉向回路供油過多而造成功率損失,提高了系統效率,降低了液壓泵的工作壓力。 
                 (2)優化設計動臂油缸和液壓泵造型,降低系統工作壓力。通過優化計算,動臂油缸采用標準系列80/4。液壓泵排量由10ml/r提高為14ml/r,系統調定壓力為14MPa,滿足了動臂油缸舉升力和速度要求。 
                 (3)在使用過程中還應注意裝載機的正確使用與維護,定期添加或更換液壓油,保持液壓油的清潔度,加強日常檢查和維護。 
          經改進液壓系統設計,齒輪泵工作更加平穩,不再出現過載情況。同時油路設計合理,提高系統效率,而且充分發揮整機使用性能,提高了工作效率。轉向動作平滑可靠,避免了高速時轉向“飄”的現象。

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